長治鋼鐵（集團）有限公司

2005年度科技進步成果發布

一、高爐噴煤單槍改雙槍技術應用

   成果簡要說明：

為了解決煤粉的燃燒問題，從而提高煤比，降低生鐵成本，對煉鐵廠8號高爐實施單槍改雙槍噴煤技術改造。具體內容為：對高爐送風裝置的風管進行改造，風管由一側一支煤槍風管改為兩側兩支煤槍風管。工藝流程在原來基礎上進行改進，通過三岔管，把原來的單管路、單分配器、單槍噴煤改造為單管路、單分配器、雙槍噴煤。通過實施雙槍噴煤以及對高爐優化，成功解決了煤粉在兩支煤槍中的均勻分配問題、流速連續穩定問題、煤粉燃燒問題等系列難題，從而使8號高爐煤比達到170kg/t以上，工藝技術指標達到國內一流水平。

二、1080m3高爐自動控制系統開發與應用

   成果簡要說明：

1080m3高爐自動控制系統是由長鋼電氣公司自主編程、自行調試完成的。系統在投運一周內就圓滿達到設計水平，且無一次非計劃停機，創造了同級高爐最好水平。該系統采用了國際先進的PLC控制設備，編程及組態軟件均具有很高的穩定性。尤其是獨立開發運用的高爐料倉動態更名技術、高爐設備故障容錯技術及高爐布料智能多環技術具有獨到創新之處。該系統按其工藝流程及特點分為上料系統、熱風爐控制系統、布袋除塵控制系統、噴煤控制系統共四個子系統。實現了高爐生產全過程自動控制。并提供設備運行信息、參數修改、統計報表等多項功能。

三、物料計量管理系統開發與應用

   成果簡要說明：

該項目采用了ADSL技術，利用DSLAM設備和普通電話線構建網絡，通過在用戶端加裝ADSL modem和分離器，在程控交換機房安裝DSLAM設備，實現了在普通銅質電話線上傳輸語音和數據。將長鋼集團主要的15個計量站點進行連網，不僅規范了計量業務，提高了工作效率，而且實現了物料計量數據的共享，為企業生產經營成本核算與科學決策提供準確、及時的決策依據。操作系統選用Windows 2000 Server操作系統；數據庫管理系統選用微軟公司的Microssoft SQL Server 2000；軟件低層采用C/S架構，采用VC計算機語言開發；物料WEB查詢系統采用B/S架構，采用ASP計算機語言開發；系統具有設置用戶密碼與口令、用戶使用權限、設計備份與恢復功能等系統安全技術。

四、混鐵爐綜合砌筑新工藝

   成果簡要說明：

混鐵爐綜合砌筑新工藝根據不同的部位，采用性能不同的耐火材料及相應的筑爐工藝，消除了爐襯砌筑中的薄弱環節，能有效防止高鋁磚在砌拱頂使用中因急冷急熱中易出現裂紋、剝落，導致最終大面積損壞現象的發生，可大大延長混鐵爐的使用壽命。該項目通過分析混鐵爐爐襯各部位受熱情況和舊爐侵蝕狀況，率先在爐底部位采用價格低廉、實用的高鋁磚，在拱頂部位（包括兩側端墻窺視孔以上及受鐵口）采用微膨脹澆注料。在保證爐子使用壽命的前提下，最大限度降低大修費用及運行期間的噴補維護費用。同時，該砌筑工藝在不改變原有爐型的情況下，能增大容積，增加混鐵爐盛鐵水量。這種混鐵爐砌筑新工藝屬國內首創。

五、球團豎爐配燒焦爐煤氣改造

   成果簡要說明：

長鋼燒結廠針對高爐煤氣發熱量低，不能滿足球團豎爐生產工藝要求和影響球團質量的現狀，于2004年8月至2005年4月實施了球團豎爐配燒焦爐煤氣改造項目，并順利投入運行。該項目主要內容是在原煤氣加壓站前增設煤氣混合站，進行高爐煤氣和焦爐煤氣的混合，以供球團焙燒使用。該項目實施后，主要技術經濟指標明顯改善。豎爐燃燒室溫度提高了72℃，年增產約40000噸，成品球團礦轉鼓強度（ISO）提高4.64%，抗壓強度提高273N/個。

六、燃煤鍋爐摻燒高爐煤氣改造

   成果簡要說明：

高爐煤氣是冶金企業高爐煉鐵過程中的副產品。長鋼高爐煤氣資源豐富，除有效利用外，仍有部分剩余白白放散。將放散的高爐煤氣回收代替部分鍋爐燃煤，可減少高爐煤氣放散量，保護環境，同時可節約燃煤，降低生產成本，提高經濟效益。因此，從節能環保的角度考慮，將兩臺燃煤鍋爐改為摻燒高爐煤氣，實現了對公司二次能源的有效利用，保證了公司能源資源的可持續發展。目前，兩臺鍋爐主要技術指標及運行參數，均達到了預期改造要求。

七、CDW11XNC-40×8000水平下調式三輥卷板機

   成果簡要說明：

水平下調式三輥卷板機用于金屬板材的彎曲成型。該機的主要特點有：板寬范圍廣，是水平三輥卷板機最寬的；板厚范圍大，加工板厚在10倍范圍變化；可卷制60o超大錐筒。該機采用多項先進技術，即多電機同時驅動主傳動技術、無線遙控技術、三輥全驅動技術、全新的卷錐裝置設計。為石油化工、鍋爐、造船、金屬結構及機械制造等行業理想的彎曲成型設備。

八、平立交替軋機切分軋制技術改造

   成果簡要說明：

為了增大小規格產品的生產能力，實現利潤最大化，軋鋼廠在一車間實施了切分軋制技術改造。由于一車間精軋機組為平立交替不可轉換軋機，實施切分軋制難度很大。軋鋼廠通過多次考察研究，在14#和15#軋機之間增加了一架平軋機，解決了預切分孔到切分孔的扭轉問題，使切分軋制得以實現。2005年4月1日，軋鋼廠開始實施該項目，總改造工期15天，停車58小時，投資280萬元，試車一次成功。在4、5、6月份，分別打通了φ14、φ12、φ16螺切分軋制工藝。到目前為止，φ14螺切分軋制最高班產已達到600噸以上，達到單線水平的150%，有效的增大了公司小規格產品的生產能力，具有長遠的經濟效益。